عایق های پلیمری به دلیل مزایای بیشمار آنها نسبت به عایق های سرامیکی و شیشه ای سنتی ، در صنعت برق به طور فزاینده ای محبوب شده اند. من به عنوان تأمین کننده پیشرو عایق های پلیمری ، اغلب در مورد فرآیندهای تولیدی که در تولید این اجزای الکتریکی با کارایی بالا درگیر هستند ، سؤال می شود. در این پست وبلاگ ، من یک نمای کلی از فرآیندهای اصلی تولید عایق های پلیمری ارائه خواهم داد.
انتخاب مواد اولیه
اولین قدم در ساخت عایق های پلیمری انتخاب دقیق مواد اولیه است. اجزای اصلی عایق های پلیمری مواد اصلی ، مواد مسکن و اتصالات انتهایی هستند.
مواد اصلی به طور معمول از میله های فایبرگلاس ساخته شده است. فایبرگلاس استحکام مکانیکی بالایی ، خواص عایق الکتریکی عالی و مقاومت خوبی در برابر عوامل محیطی ارائه می دهد. این میله ها معمولاً با رزین اپوکسی آغشته می شوند ، که قدرت و محافظت بیشتری را فراهم می کند. کیفیت فایبرگلاس و رزین اپوکسی مورد استفاده بسیار مهم است زیرا مستقیماً بر عملکرد مکانیکی و الکتریکی عایق تأثیر می گذارد.
مواد مسکن معمولاً یک ترکیب لاستیکی سیلیکون است. لاستیک سیلیکون به دلیل آبگریز بودن عالی آن انتخاب می شود ، به این معنی که آب را دفع می کند. این خاصیت به جلوگیری از شکل گیری فیلم های آب مداوم بر روی سطح عایق کمک می کند و خطر ابتلا به فلارهای الکتریکی را کاهش می دهد. ترکیب لاستیکی سیلیکون همچنین در برابر ردیابی و فرسایش مقاومت خوبی دارد که در کاربردهای الکتریکی در فضای باز مشکلات متداول است.
اتصالات انتهایی از فلز ، به طور معمول فولاد یا آلومینیوم ساخته شده است. این اتصالات برای اتصال عایق به تجهیزات الکتریکی و ساختار پشتیبانی استفاده می شود. آنها نیاز به قدرت مکانیکی بالا و هدایت الکتریکی خوب دارند.
تولید اصلی
پس از انتخاب مواد اولیه ، فرآیند تولید هسته آغاز می شود. میله های فایبرگلاس ابتدا به طول مورد نیاز بریده می شوند. سپس ، آنها در یک ماندل قرار می گیرند ، که یک ابزار استوانه ای است که برای شکل دادن به میله استفاده می شود. سپس ماندل در حمام رزین قرار می گیرد ، جایی که میله های فایبرگلاس با رزین اپوکسی آغشته می شوند.
پس از آغشته سازی ، میله ها در یک فر در دمای خاص و برای یک دوره زمانی مشخص درمان می شوند. این فرایند پخت به سخت شدن رزین اپوکسی کمک می کند و آن را به فایبرگلاس پیوند می دهد و یک هسته قوی و سفت و سخت ایجاد می کند. در طی فرآیند پخت ، کنترل دما و زمان با دقت مهم است تا اطمینان حاصل شود که هسته دارای خواص مکانیکی مورد نظر است.
پس از درمان هسته ، آن را از Mandrel برداشته و تحت یک سری بررسی های کنترل کیفیت قرار می گیرد. این چک ها شامل اندازه گیری قطر ، صافی و قدرت مکانیکی هسته است. هر هسته ای که مشخصات لازم را برآورده نمی کند ، رد می شوند.
قالب گیری مسکن
مرحله بعدی فرآیند قالب گیری مسکن است. ترکیب لاستیکی سیلیکون ابتدا با مخلوط کردن پلیمر پایه ، پرکننده ها و مواد افزودنی در میکسر تهیه می شود. پرکننده ها برای بهبود خصوصیات مکانیکی و الکتریکی لاستیک استفاده می شوند ، در حالی که از مواد افزودنی برای تقویت مقاومت آن در برابر عوامل محیطی مانند اشعه ماوراء بنفش و ازن استفاده می شود.
پس از تهیه ترکیب لاستیکی سیلیکون ، در قالب قرار می گیرد. سپس هسته در قالب وارد می شود و قالب بسته است. سپس لاستیک Vulcanized می شود ، که یک فرآیند گرم کردن لاستیک تحت فشار برای عبور از آن است - زنجیرهای پلیمری را پیوند داده و یک ماده جامد و الاستیک ایجاد کنید.
روشهای مختلفی از ولکان سازی وجود دارد ، از جمله قالب گیری فشرده سازی ، قالب تزریق و قالب گیری انتقال. قالب گیری فشرده سازی متداول ترین روش برای تولید عایق های پلیمری است. در این روش ، ترکیب لاستیکی در نیمه پایین قالب قرار می گیرد و هسته درج می شود. نیمه بالایی قالب بسته می شود و فشار برای مجبور کردن لاستیک به دور هسته اعمال می شود. سپس قالب به دمای Vulcanization گرم می شود و لاستیک مجاز به درمان آن است.
پس از vulcanization ، عایق از قالب خارج می شود. سپس برای از بین بردن هرگونه لاستیک اضافی و تحت بازرسی بصری قرار می گیرد تا هرگونه نقص سطحی مانند ترک ، حفره یا ناهموار را بررسی کند.
مونتاژ اتصالات پایان
مرحله آخر در فرآیند تولید ، مونتاژ مناسب است. اتصالات انتهایی برای اولین بار با تمیز کردن و پوشش آنها برای جلوگیری از خوردگی تهیه می شود. سپس ، آنها با استفاده از یک روش پیوند مکانیکی یا شیمیایی به هسته وصل می شوند.
در پیوند مکانیکی ، اتصالات انتهایی بر روی هسته پیچیده یا پیچیده می شوند. این روش یک ارتباط قوی و قابل اعتماد را فراهم می کند ، اما برای اطمینان از امنیت اتصال ، نیاز به تراز و محکم کردن دقیق دارد.
در پیوند شیمیایی ، از چسب برای اتصال اتصالات انتهایی به هسته استفاده می شود. این روش اغلب در صورت نیاز به اتصال دقیق تر و یکنواخت تر استفاده می شود. چسب نیاز به چسب خوب به اتصالات انتهای فلزی و هسته فایبرگلاس دارد.
پس از اتصالات پایان ، عایق تحت کنترل کنترل کیفیت نهایی قرار می گیرد. این بررسی شامل آزمایش الکتریکی برای اطمینان از اینکه عایق از استحکام دی الکتریک و آزمایش مکانیکی لازم برای تأیید مقاومت کششی و خمش آن برخوردار است.
کنترل و آزمایش کیفیت
در طول فرآیند تولید ، کنترل کیفیت و آزمایش از اهمیت بالایی برخوردار است. عایق های پلیمری برای اطمینان از قابلیت اطمینان و ایمنی آنها در کاربردهای الکتریکی ، باید استانداردهای بین المللی دقیق مانند استانداردهای IEC و IEEE را رعایت کنند.
علاوه بر بررسی های کیفیت فرآیند که در بالا ذکر شد ، عایق های تمام شده نیز در یک سری آزمایشات جامع قرار می گیرند. این آزمایشات شامل تست های الکتریکی مانند ولتاژ فرکانس قدرت در برابر تست مقاومت ، آزمایش مقاومت در برابر ولتاژ و اندازه گیری جریان نشت است. تست های مکانیکی مانند تست مقاومت کششی ، تست استحکام خمشی و تست مقاومت پیچشی نیز انجام می شود.
آزمایشات محیطی نیز برای ارزیابی عملکرد عایق ها در شرایط مختلف محیطی انجام می شود. این آزمایشات شامل تست مه نمکی ، تست پیری UV و تست فلاور آلودگی است.
پایان
در نتیجه ، فرآیندهای تولید عایق های پلیمری پیچیده هستند و نیاز به کنترل دقیق و توجه به جزئیات دارند. از انتخاب مواد اولیه تا مونتاژ اتصالات پایان ، هر مرحله نقش مهمی در تعیین کیفیت و عملکرد محصول نهایی دارد.
ما به عنوان تأمین کننده عایق های پلیمری ، ما متعهد به استفاده از آخرین فن آوری های تولیدی و اقدامات دقیق کنترل کیفیت هستیم تا اطمینان حاصل کنیم که محصولات ما بالاترین استانداردها را رعایت می کنند. ماعایق میله بلند کامپوزیتباعایق پلیمری کامپوزیتوتعایق پلیمریطراحی شده اند تا راه حل های عایق مطمئن و ماندگار برای طیف گسترده ای از کاربردهای الکتریکی ارائه دهند.
اگر علاقه مند به خرید عایق های پلیمری برای پروژه های برقی خود هستید ، لطفاً برای کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس نگیرید و در مورد الزامات خاص خود صحبت کنید. تیم متخصصان ما همیشه آماده است تا در یافتن مناسب ترین راه حل های عایق برای نیازهای شما به شما کمک کند.
منابع
- IEC 61109: عایق های خطوط سربار با ولتاژ اسمی بیشتر از 1000 ولت - عایق های کامپوزیت برای سیستم های AC - تعاریف ، روش های آزمایش و معیارهای پذیرش
- IEEE 1427: استاندارد برای طراحی ، آزمایش و کاربرد عایق های پلیمری برای خطوط انتقال و توزیع
